Hansheng Automation puede ofrecer una amplia gama de servicios de fundición de metales y puede adaptar el proceso de mecanizado de fundición a los requisitos específicos de su proyecto, garantizando que sus piezas sean adecuadas para su entorno operativo. Nuestras capacidades de fundición personalizadas satisfacen las necesidades de los fabricantes que buscan diseños únicos y funcionales. Además, como proveedor profesional de piezas de equipos de envasado de tabaco, nuestra fábrica de engranajes ofrece producción estándar y personalizada (módulo 0,1-5,0), y nuestro centro de mecanizado CNC también ofrece servicios de procesamiento de piezas personalizados (superespejo ± 0,002 mm).
Las piezas fundidas son productos metálicos formados mediante la inyección de metales fundidos (como hierro, aluminio, cobre, acero inoxidable, etc.) en moldes prefabricados mediante el proceso de fundición, enfriamiento y solidificación. Su principal ventaja de proceso es que puede formar estructuras geométricas complejas al mismo tiempo, lo que se usa ampliamente en la fabricación de maquinaria, autopartes, piezas de máquinas de tabaco, piezas de tornos, aeroespacial y otros campos.
Características del proceso de fundición.
1. Diversidad material
Hay muchos tipos de opciones de materiales para piezas fundidas, las más comunes son piezas fundidas de hierro, piezas fundidas de aluminio, piezas fundidas de cobre, piezas fundidas de acero, etc. Para diferentes materiales de fundición, las características y escenarios de aplicación también son muy diferentes. Cómo qué:
Hierro fundido
Hierro fundido gris (resistencia a la tracción HT250 mayor o igual a 250 MPa), hierro dúctil (QT400-18 alargamiento mayor o igual al 18 %), adecuado para escenarios-resistentes al desgaste y de alta-carga, como plataformas de máquinas herramienta y cajas de engranajes de servicio pesado.
Fundición de acero
Acero al carbono (resistencia a la temperatura ZG270-500 600 grados), acero inoxidable (resistencia a la corrosión CF8M hasta el estándar ASTM A743), para satisfacer las necesidades de equipos de energía y válvulas químicas.
Fundición de cobre
Cobre de alta conductividad (conductividad ZCu99 mayor o igual a 58 MS/m), aleación de cobre resistente al desgaste (dureza ZCuSn10P1 mayor o igual a 90 HB, resistencia a la tracción mayor o igual a 270 MPa), a menudo utilizado en escenarios de disipación de calor de alta conductividad y piezas mecánicas resistentes al desgaste, como cojinetes, engranajes, válvulas, etc.
Metales no ferrosos
La aleación de aluminio (resistencia específica A356 120 MPa·cm³/g) y la aleación de titanio (resistencia a la tracción Ti6Al4V mayor o igual a 895 MPa) sirven para las partes livianas del sector aeroespacial.
2. Flexibilidad de diseño
El servicio de fundición puede producir estructuras complejas con cavidades internas, superficies con formas-especiales y otras estructuras complejas (como el canal de flujo interno de bloques de válvulas hidráulicas) y respaldar una variedad de procesos como la fundición en arena y la fundición a la cera perdida. También existen diferencias en el nivel de precisión y las características de los diferentes procesos, y usaré la siguiente tabla para analizarlos claramente.
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Tipo de proceso |
Clase de precisión |
Escenarios aplicables |
Comparación coste-beneficio |
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Proceso de fundición en arena |
CT10-12 |
Grandes bases para máquinas herramienta, tapas de registro |
40% menos de costo por unidad |
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Moldeo por inversión |
CT7-8 |
Palas de turbinas de aviación, engranajes de precisión. |
Los lotes pequeños son los más rentables- |
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Fundición de espuma perdida |
CT7-8 |
Bloque de válvulas hidráulicas de cavidad interna complejo |
No hay superficie de separación, lo que reduce el proceso de pos-procesamiento. |
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Fundición de prensa |
CT4-6 |
Piezas complejas-de paredes delgadas, como piezas de automóviles (como bloques de motor) y carcasas de productos 3C. |
Costo óptimo para grandes cantidades (baja amortización de herramientas) |
Proceso de servicio de casting
El servicio de casting requiere un paso de proceso complejo. Desde el diseño de los dibujos antes de la fundición hasta la inspección de calidad de la fundición terminada, el proceso convencional requiere 16 pasos, que son: modelado-diseño asistido por computadora (CAD), fabricación de molde/modelo maestro, inyección de cera, ensamblaje de patrón de cera/montaje de racimos, construcción de carcasa, vibración/desvestimiento de carcasa, desparafinado, cocción/calcinación de carcasa, vertido/fundición de metal fundido, análisis espectroquímico, eliminación de carcasa y separación de piezas fundidas, rectificado/volteo colgante/acabado de barriles del sistema de compuerta, mecanizado CNC de precisión, integración de soldadura y sub-ensamblaje y protocolo de inspección de calidad. Pero dependiendo de la elección del material y de la elección entre diferentes procesos de fundición, habrá diferencias sutiles en estos pasos. Lo guiaré a través de estos pasos para ayudarlo a comprender el proceso del servicio de casting.
1. Modelado-de diseño asistido por computadora (CAD)
Este paso utiliza software para modelado 3D, simulando el flujo de metal, la contracción por solidificación, etc. durante el proceso de fundición para optimizar el diseño estructural y reducir los defectos.
2. Fabricación de moldes/modelos maestros
Luego de tener los dibujos, podrá realizar los moldes correspondientes según los dibujos, y según el tamaño del pedido del cliente, podrá elegir diferentes materiales para realizar los moldes. Elija moldes de madera o moldes de espuma para la producción de lotes pequeños, moldes de metal para la producción en masa y moldes de arena para impresión 3D para la creación rápida de prototipos.
3. Inyección de cera
Los materiales comúnmente utilizados en el proceso de inyección de cera son cera o resina de baja-temperatura, que se inyectan en el molde a través de una máquina de inyección de cera de alta-presión para formar un modelo de cera consistente con la fundición.
4. Montaje del patrón de cera/montaje del grupo
El propósito de este paso es soldar múltiples patrones de cera al sistema de entrada de cera (compuertas, elevadores) y mejorar la eficiencia de la fundición por lotes.
5. Construcción de conchas
El sol de sílice o el aglutinante de vidrio soluble se utilizan para recubrir alternativamente materiales refractarios (como arena de circón y arena de corindón) en múltiples capas para formar una cubierta cerámica resistente a altas-temperaturas.
6. Vibración/desvestimiento de la concha
La capa de arena suelta no adherida se elimina mediante un equipo vibratorio para asegurar el acabado de la pared interior del casco.
7. Depilación
El molde de cera se disuelve con vapor a alta-temperatura o agua caliente para formar una cavidad hueca y el material de cera residual debe eliminarse por completo.
8. Disparo de proyectiles/calcinación
La sinterización a altas temperaturas de 900 a 1100 grados mejora la resistencia de la carcasa y elimina la humedad residual y la cera.
9. Vertido/Fundición de metal fundido
El metal se funde en un horno eléctrico/de frecuencia intermedia con fundición al vacío (fundiciones de alta-precisión) o fundición por gravedad (piezas convencionales).
10. Análisis espectroquímico
La determinación rápida del contenido de la composición del metal fundido (p. ej., C, Si, Mn) utilizando un espectrómetro de emisión directa garantiza que el material cumpla con el estándar.
11. Remoción de la cáscara y separación de la pieza fundida
Utilizando una muela abrasiva o corte por láser, la pieza fundida se separa del sistema de compuerta.
12. Rectificado del sistema de compuerta/volteo colgante/acabado del barril
Este paso es para llevar a cabo el tratamiento superficial del producto semiacabado, eliminar rebabas, rebabas y mejorar la rugosidad de la superficie (Ra menor o igual a 3,2 μm).
13. Limpieza ultrasónica
Se utiliza oscilación ultrasónica de alta-frecuencia para eliminar la arena residual y las incrustaciones de óxido dentro de la pieza fundida.
14. Mecanizado de precisión CNC
Para mejorar la precisión de los productos de fundición, es necesario utilizar máquinas herramienta CNC para realizar un mecanizado a nivel de micras-de piezas clave, como superficies de sellado y orificios roscados.
15. Integración de soldadura y sub-ensamblaje
Para piezas fundidas con formas especiales-, se sueldan y empalman mediante TIG/MIG o se ensamblan con otros componentes.
16. Protocolo de inspección de calidad
Inspeccionar los defectos superficiales de las piezas fundidas (porosidad, contracción). Y utilice la medición de 3-coordenadas para medir tolerancias dimensionales, detección de defectos por rayos X para grietas internas y prueba de estanqueidad a presión.
La diferencia entre diferentes materiales de fundición.
A continuación, se utiliza una tabla para analizar en detalle cuáles son las diferencias y características de los distintos materiales de fundición para los servicios de fundición.
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Tipo |
Ingredientes clave |
Densidad(gramos/cm³) |
Rango de punto de fusión(grado) |
Características principales |
Flujo de proceso |
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Fundición de aleación de cobre |
Cu Mayor o igual al 90% + Aleaciones Zn/Sn |
8.9-9.3 |
900-1080 |
Excelente conductividad eléctrica/térmica, resistencia a la corrosión, adecuado para componentes eléctricos, válvulas. |
Fusión:horno de frecuencia eléctrica + desoxidante de fósforo y cobre (desoxidante mayor o igual al 95%) Torrencial:Fundición por gravedad (espesor de pared mayor o igual a 3 mm) o vertido-asistido por vacío Post-tratamiento:pasivación por decapado (concentración de ácido nítrico 15%) + pulido electrolítico (Ra menor o igual a 0,8 μm |
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Fundición de hierro |
C:2-4% + Si/Mn |
7.0-7.8 |
1145-1250 |
Alta resistencia a la compresión (300-1000MPa), resistente al desgaste-y a los golpes, pero frágil, adecuado para plataformas de máquinas herramienta y tapas de alcantarillas. |
Fusión:cubilote (proporción de coque-hierro 1:8) + esferoidización (adición de magnesio 0,04-0,06%) Torrencial:Fundición en arena (humedad de la arena inferior o igual al 5%) Post-tratamiento:recocido (incubación a 500 grados para aliviar el estrés durante 4 horas) |
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Fundición de aluminio |
Al Mayor o igual a 85% + Si/Mg |
2.6-2.9 |
580-660 |
Ligero (densidad solo 1/3 del acero), resistencia a la corrosión, conducción rápida del calor, utilizado en piezas de automóviles, radiadores |
Fusión:Horno de Frecuencia Intermedia + Protección Argón (Contenido de Oxígeno Menor o Igual a 50ppm) Torrencial:Fundición a presión (presión 50-150MPa, velocidad 40m/s) Post-tratamiento:Tratamiento térmico T6 (solución 530 grados + envejecimiento 180 grados) |
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Fundición de acero |
C:0,02-2,11% + Elementos de aleación |
7.8-8.1 |
1420-1540 |
Alta resistencia (resistencia a la tracción 400-1200MPa), buena tenacidad, adecuada para maquinaria pesada y piezas de estructuras de aviación. |
Fusión:Horno de arco eléctrico (consumo de electrodos inferior o igual a 1,8 kg/t) o horno de inducción al vacío (vacío inferior o igual a 0,1 Pa) Torrencial:Fundición a baja presión (presión 0,3-0,5 MPa) o fundición de precisión (tolerancia dimensional grado CT4) Post-tratamiento:Enfriamiento (velocidad de enfriamiento de agua mayor o igual a 30 grados/s) + templado (temperatura 550-650 grados) |
Sobre nosotros
Hansheng Automation ha estado profundamente involucrado en la industria de la fundición durante muchos años y tiene una amplia experiencia en fundición personalizada. La empresa cuenta con más de 10 profesionales y personal técnico y más de 50 conjuntos de equipos avanzados (como tres coordenadas de alta-precisión, altímetro, máquinas herramienta CNC de cinco-ejes, instrumentos de medición tridimensional-, espectrómetro, medidor de acabado, probador de dureza, etc.), con el apoyo de tecnología avanzada de fabricación de moldes, puede lograr una pieza de fundición. Precisión de tolerancia de ±0,02 mm. A través del triple sistema de control de calidad (análisis espectral, -detección de fallas por rayos X, tres-inspección de coordenadas) para garantizar que los productos cumplan con los estándares internacionales, para brindar a los clientes en más de 60 países alrededor del mundo servicios sin defectos desde el diseño hasta la entrega.
Con el principio de "el cliente primero", ofrecemos desarrollo rápido de prototipos, mecanizado personalizado (precisión CNC ± 0,02 μm) y canales de pedidos urgentes para ayudar a los clientes a acortar el ciclo de I+D y reducir los costos de producción. Ya sean piezas de engranajes de precisión aeroespacial o maquinaria pesada o piezas estructurales de máquinas herramienta, Hansheng Automation es capaz de satisfacer todos los aspectos de las necesidades de nuestros clientes.
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