La precisión de posicionamiento del divisor de CAM puede disminuir debido a una variedad de factores. Las siguientes son razones comunes y análisis detallado:
1. Desgaste mecánico
Desgaste de leva y rodillo: después de una operación de término -}, el desgaste del perfil de la leva o la superficie del rodillo hará que la brecha de contacto aumente, y el error de retorno o el agitación ocurrirán durante la transmisión.
Desgaste del rodamiento: después de que se usa el rodamiento que soporta el plato giratorio divisor, aumenta el espacio libre radial o axial, lo que afecta directamente la estabilidad de posicionamiento.
Solución: verifique la condición de desgaste regularmente, reemplace los materiales resistentes de alta dureza/desgaste - (como rodillos de acero carburizado) o use medidas de lubricación para reducir el desgaste.
2. Error de ensamblaje
Desviación de concentricidad/paralelismo: el eje de entrada (extremo de la unidad) y el eje de salida (extremo de carga) no se instalan concéntricamente, o el acoplamiento está mal alineado, lo que resulta en estrés o vibración adicional.
Ajegadores sueltos: la precarga insuficiente del perno puede causar micro estructural - movimiento y errores acumulativos.
Solución: use un instrumento de alineación láser para la calibración y verifique el par de sujetadores regularmente.
3. Pobre lubricación
Falla del lubricante: el secado o la contaminación de la grasa aumentará la fricción y causará movimiento desigual.
Método de lubricación incorrecta: por ejemplo, High - Grease resistente a la temperatura debe seleccionarse en condiciones de velocidad {{1 1}}.
Solución: Reemplace los lubricantes periódicamente como lo requiere el manual y use grasa sintética para entornos de temperatura - altos.
4. Cambio de carga
Influencia de la fuerza de inercia: la inercia de carga excesiva o la aceleración repentina y la desaceleración pueden hacer que la leva y el rodillo pierdan el contacto instantáneamente ("salto de dientes").
Problema de carga excéntrica: el centro de gravedad de la carga se desvía del eje del divisor, generando un par adicional.
Solución: Recalcule la inercia de la carga y aumente la relación de reducción o el dispositivo de equilibrio si es necesario.
5. Deformación elástica
Insuficiente rigidez de la cadena de transmisión: por ejemplo, cuando se acciona la correa sincrónica, el estiramiento de la correa causará un error de histéresis.
Deformación estructural: la rigidez deficiente del marco puede amplificar la vibración.
Solución: Use la unidad directa (como servomotor + acoplamiento) o refuerce el marco.
6. Aumento de la reacción violenta
Desgaste del par de transmisión de engranaje/cadena: cuando se conduce indirectamente, la acumulación de reacciones violentas afectará la precisión de salida del divisor.
Solución: Reemplace el engranaje de reacción anti - o use una estructura precargada.
7. Factores ambientales
Cambio de temperatura: la expansión térmica y la contracción de los metales pueden cambiar la eliminación de componentes clave.
Contaminación: el polvo y las papas fritas invaden el surco de la cámara e interfieren con el movimiento del rodillo.
Solución: agregue una cubierta protectora o use acero inoxidable para resistir la corrosión.
8. Diseño o selección inadecuada
El número de estaciones de divisor no coincide con la precisión: por ejemplo, se selecciona un modelo de indexación gruesa para escenarios de precisión - (como 8 estaciones son mejores que 6 estaciones).
Precisión dinámica insuficiente: el impacto de aceleración durante el inicio - no se consideró durante la selección.
Solución: Vuelva a seleccionar para garantizar que la precisión estática (como ± 30 arcsec) y el rendimiento dinámico cumplan con los estándares.